Самодельные станки для изготовления шлакоблоков и других строительных материалов в домашних условиях

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Вариант формы для шлакоблоков

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Схема формы

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

• листы железа толщиной 3 мм;
• железные планки в 5 мм (несколько штук);
• цилиндры, диаметром 4 см;
• сварочный аппарат;
• болгарка;
• мелок для разметки.

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

На стальных листах отметки для резки

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Изготовление формы

Шаг 4. Собираем нашу форму.

Сборка формы

Шаг 5. Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Разъемная форма на несколько блоков

Видео – Форма для шлакоблоков своими руками

Виды блоков питания

На сегодняшний день широкое распространение получили импульсные источники напряжения. Перед традиционными трансформаторными схемами они имеют значительное преимущество в энергоэффективности и в массогабаритных показателях. Считается, что при токах нагрузки более 5 ампер они имеют неоспоримые преференции. Но им присущи и недостатки – например, генерация ВЧ-помех в питающую сеть и в нагрузку. А главное препятствие для домашней сборки – сложность схем и необходимость специальных навыков для изготовления намоточных деталей. Поэтому домашнему мастеру средней квалификации лучше заняться изготовлением блока питания по обычному принципу с сетевым понижающим трансформатором.

Производство изделий из пенобетона в заводских условиях: особенности изготовления и рентабельность

Изготовление пенобетонных блоков – рентабельный бизнес, именно поэтому идея их изготовления привлекает внимание не только экономичных владельцев участков, но и заинтересованных бизнесменов. Схема производства пенобетона

Схема производства пенобетона

Выбор оборудования

Для организации компании по изготовлению пенобетона понадобятся немалые затраты. Они связаны, в первую очередь, с приобретением оборудования, арендой помещения и с закупкой необходимого сырья.

• Минимальный набор оборудования включает в себя: смеситель, пеногенератор, формы для блоков, компрессор, насос для пенобетона.
• Самым лучшим вариантом будет приобретение автоматизированной установки. Она практически полностью исключает вмешательство человека. Основные преимущества использования комплексного набора – это скорость и высокое качество. Цена, разумеется, значительно выше, но и результат соответствующий.
• К выбору поставщика стоит подойти с особой ответственностью. Сотрудничество с компаниями, положительно зарекомендовавшими себя на рынке поставок производственного оборудования, может коренным образом повлиять на будущий успех организации.

Для обеспечения полного соблюдения технологического процесса и условий хранения, организация нуждается в дополнительном техническом оснащении и наличии различного инвентаря.

Оно включает в себя:

• Помещение склада, подходящее для хранения готовых блоков;
• Поддоны, отвечающие требованиям ГоСТ
• Оборудование для термической обработки изделий из пенобетона;
• Автоматизированный бункер для цемента и песка, способный порционно засыпать материал;
• Транспортер для поставки песка (ленточный);
• Место для хранения песка, в котором должна поддерживаться определенная температура и уровень влажности.

Типы производства и технология

Основные способы изготовления пенобетона в заводских условиях:

1. Баротехнология позволяет подавать все необходимые компоненты в смеситель под воздействием давления. Компоненты в нужной дозировке перемешиваются и на выходе подается готовый раствор, которые отправляется в формы. При этом применение пеногенератора не требуется.
2. Поризационная технология позволяет проводить процесс прямо на строительной площадке, так как при данном способе используется мобильное передвижное оборудование. Пена изготавливается в паризаторе, который подает ее по магистрали, а готовая смесь поступает в формы по шлангу.
3. Классическая технология, которая уже упоминалась выше, также используется и на производстве, но при этом процесс протекает более автоматизировано. Это – самый популярный способ из всех.

Поризатор на колесах

Рассмотрим, как же протекает полный цикл процесса изготовления пенобетона при использовании более современной техники, нежели самодельных установок. В этом случае работа машин является основной и практически не нуждается во вмешательстве человека.

Схема автоматизированной линии

Современная линия

Краткая инструкция по работе автоматизированной линии:

• Оператором запускается процесс дозирования материала (цемент, песок и вода);
• Шнек для подачи цемента автоматически включается и подает его в соответствующий отсек. Подача завершается после набора нужного количества;
• Следом происходит подача песка ленточным транспортером, который также полностью автоматизирован по аналогии со шнеком;
• Параллельно с этими процессами набирается доза воды и, когда нужная часть собирается, происходит выгрузка сыпучих материалов;
• В последнюю очередь в агрегат попадает пена.
• Готовая смесь заливается в формы и сохнет.
• По истечение времени, необходимого для набора оптимальной прочности, массив подвергается распалубке и последующей резке.

Результат изготовления пенобетона при помощи такой линии будет отвечать всем требованиям и показателям качества. Видео в этой статье продемонстрирует общий принцип работы такой установки.

Ленточный транспортер

Шнек для подачи цемента

Регулирование выходного напряжения

Если напряжение блока питания надо регулировать от нуля, то оптимальной схемой будет параметрический стабилизатор с добавлением переменного резистора.

Плавное регулирование напряжения.

Резистор в 1 кОм, включенный между базой транзистора и общим проводом, защитит триод от выхода из строя при обрыве цепи движка потенциометра. При вращении ручки переменного резистора напряжение на базе транзистора будет меняться от 0 до Uст стабилитрона с отставанием примерно в 0,6 вольт. Надо учитывать, что параметры узла будут хуже из-за использования потенциометра – наличие движущегося контакта (даже хорошего качества) неизбежно снизит стабильность напряжения на базе транзистора.

Добиться регулирования от 0 до 12 вольт схемы с интегральным стабилизатором серии 78XX намного сложнее. Если достаточно диапазона регулирования от 5 до 12 В, можно применить микросхему 7805 и включить ее по схеме с потенциометром. Стабилитрон должен быть на напряжение около 7 вольт (КС168 с диодом или без него, КС175 и т.п.). В нижнем положении движка потенциометра вывод GND соединяется с общим проводом, и на выходе будет 5 вольт. При смещении движка к верхнему выводу напряжение на нем будет расти вплоть до Uст стабилитрона и складываться с напряжением стабилизации микросхемы.

Плавное регулирование от 5 до 12 вольт.

Можно применить микросхему LM317. Она также имеет три вывода и специально разработана для создания регулируемых источников. Но у этого стабилизатора нижний порог напряжения начинается от 1,25 вольт. В интернете много схем на LM317 с регулировкой от нуля, но 90+ процентов этих схем неработоспособны.

Стандартная схема включения LM317.

Самодельный станок для изготовления блоков

Это устройство даст возможность получать более надежные строительные материалы, а также ускорить сам процесс производства. Сборка его не обещает особых трудностей при изготовлении, однако такое оборудование будет в состоянии поспорить даже с заводскими аналогами.

Самый элементарный вариант вибропрессовочного станка состоит из матрицы, ручного пресса и вибратора. Чтобы минимизировать физические нагрузки, «давилку» легко усовершенствовать — применить рычажную систему.

Материалы, инструменты

Чтобы собрать станок для изготовления блоков, необходимо подготовить и/или приобрести:

• листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
• трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
• швеллера, полосы металла (3 мм);
• электродвигатель (до 1 кВт);
• болгарку, диск для металла;
• сварочный аппарат;
• слесарный инструмент;
• тиски;
• шплинты;
• крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размеры и форму матрицы выбирают самостоятельно, так как эти параметры зависят лишь от масштабов производства блоков.

Как делают оборудование?

Изготовление самодельного вибропрессовочного станка происходит по такому сценарию:

1. Из листового металла болгаркой вырезают заготовки для стенок формы, а также для внутренних перегородок. К высоте прибавляют лишние 50 мм, они будут необходимы для трамбовки бетона.
2. Трубу режут на такое количество отрезков, сколько необходимо для пустот всех кирпичей, изготавливаемых одновременно. Каждый из них должен иметь по три отверстия. Длина каждого элемента меньше высоты матрицы: разница составляет 3-5 мм.
3. Цилиндрические отрезки превращают в конусные. Трубы сначала разрезают до середины, затем обжимают заготовки в тисках. Теперь черед сварочных работ: это соединение сторон обжатых труб, глухое заваривание элементов с двух сторон.
4. Следующий шаг — соединение каждых трех заготовок металлическими пластинами. Затем добавляют с обоих краев «трубчатого» ряда по пластине для крепления к стенкам. В них делают отверстия для фиксации к проушинам.
5. Посередине каждого отсека делают пропилы. С внешней стороны формы приваривают проушины. Они дают возможность временного крепления труб для получения пустот. В этом случае, убрав цилиндры, можно делать полнотелые шлакобетонные блоки.
6. Сваркой снаружи длинной (либо поперечной, это зависит от размеров станка) стенки приваривают четыре болта для фиксации электродвигателя-вибратора. Сверху приваривают металлический фартук, а по краям — лопасти.
7. Из толстой пластины делают пресс с ручками и отверстиями для труб-ограничителей. Диаметр их немного больше, чем у труб: пресс должен опускаться вглубь матрицы на 50-60 мм, но не более.
8. Монтируют двигатель. На вал приваривают эксцентрики. Это болты, которые фиксируют параллельно валу, оставляя место для гаек. Оси крепежей должны совпадать. На болты накручивают гайки, они дадут возможность изменять силу и частоту вибрации.
9. Станок чистят, полируют, грунтуют, сушат, потом окрашивают. Последние необходимые операции — шплинтование (стопорение) резьбовых соединений, заземление электрической части.

Производительность

Этот агрегат не сможет гарантировать больших объемов продукции, однако и цели такой в домашнем хозяйстве обычно не ставят. Говорят, что работая вдвоем с матрицей на несколько шлакобетонных блоков, за день можно изготовить десятки камней. Тут цифры очень разнятся, поэтому приводить их в качестве примера не имеет смысла.

Необходимые материалы и инструменты

Для того чтобы сделать керамзитоблоки своими руками, необходимо, в первую очередь подготовить инструменты и материалы. Лучше выбирать качественное сырье, независимо от целей использования — коммерческих или личных.

Для изготовления понадобятся:

• Бетономешалка. Даже для постройки одного дома рекомендуется приобретать её объёмом от 120 литров. В среднем цена такого инструмента — 10 тыс. рублей.
• Стол для вибропрессования. Его можно приобрести в готовом виде в строительных магазинах за 7−10 тысяч рублей. Плюсом покупных моделей является уже вмонтированная форма для заливки блоков. Но можно такой стол сделать и самому из столешницы и электрического мотора.

При наличии большого количества форм вдвоём можно сделать за один рабочий день до 150 блоков. Покупная модель может произвести за несколько минут от 1 до 4 готовых блоков. Конечно, им нужно ещё дать время для высыхания. Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на постройку ограничен, то можно сделать керамзитные блоки своими руками из самостоятельно изготовленных приспособлений — ёмкости для замешивания бетона и формы для заливки.

Изготовление форм

Домашнюю форму можно изготовить из доски, пластика или листа металла. Главное, чтобы она была ровной. Размер одного стандартного блока составляет 39х19х19. Можно сделать одну форму с такими размерами или прямоугольник с несколькими отсеками для одновременного производства нескольких блоков. Форма изготавливается из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали. В противном случае дерево будет впитывать влагу, что плохо скажется на прочности блоков. В качестве альтернативы металлическому листу можно использовать автомобильное масло. Оно также хорошо будет защищать деревянное изделие от влаги.

Сделать керамзитобетонные блоки самому можно как цельные, так и с пустотой внутри. Она делается не только в целях экономии раствора, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера. Для того чтобы они крепко держались на своём месте, их сначала соединяют между собой, а потом прикручивают шурупами к боковой части формы.

Приготовление раствора

Вторым этапом необходимо подготовить раствор. Для того чтобы получить качественные изделия, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8. Воду добавлять с расчётом 200 литров на 1 кубический метр раствора. Учитывать нужно также и изначальную влажность цемента, песка и керамзита.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

1. Керамзит. Прочность лучше выбирать в пределах от П150 до П200, а диаметр шариков от 5 до 10 мм. Более крупные частицы придадут блоку огрядную форму и прочность будет гораздо ниже.
2. Песок. Рекомендуется использовать богатый на гравий, а не обычный.
3. Цемент марки М 400−500.
4. Вода.
5. Пластификаторы. Можно использовать мильный раствор или порошок (1% от общей массы раствора). Также для этих целей подойдёт зола или известь.

При производстве важно не только соблюдать правильные пропорции, но и в необходимой последовательности добавлять каждый элемент. Для начала необходимо рассчитать нужное количество воды

После этого в бетономешалке тщательно перемешивается песок, керамзит и цемент, а потом добавляется жидкость. Полученный раствор должен напоминать по своей консистенции разогретый пластилин.

Выбор диодов и изготовление выпрямителя

Диоды в выпрямитель выбираются по трем параметрам:

• наибольшее допустимое прямое напряжение;
• наибольшее обратное напряжение;
• наибольший рабочий ток.

По первым двум параметрам для работы в 12-вольтовой схеме подойдут 90 процентов доступных полупроводниковых приборов, выбор в основном делается по предельному длительно допустимому току. От этого параметра также зависит исполнение корпуса диода и способ изготовления выпрямителя.

Если ток нагрузки не будет превышать 1 А, можно применить зарубежные и отечественные одноамперные диоды:

• 1N4001-1N4007;
• HER101-HER108;
• КД258 (“капелька”);
• КД212 и другие.

На меньшие токи (до 0,3 А) рассчитаны приборы КД105 (КД106). Все перечисленные диоды можно монтировать как вертикально, так и горизонтально на печатную или монтажную плату, или просто на штырьки. Радиаторов им не нужно.

Диодный мост из маломощных элементов.

Если нужны большие рабочие токи, то надо применять другие диоды (КД213, КД202, КД203 и т.д.). Эти приборы рассчитаны для эксплуатации на теплоотводящих радиаторах, без них они выдержат не более 10% от максимального паспортного тока. Поэтому надо подобрать готовые теплоотводы или сделать их самостоятельно из меди или алюминия.

Другая конструкция диодного моста.

Также удобно использовать готовые мостовые диодные сборки КЦ405, КВРС или подобные. Их не надо собирать – достаточно подать на соответствующие выводы переменное напряжение и снять постоянное.

Сборка КВРС3510.

Особенности строительства

Керамзитобетонные блоки: строительство домов

Перед тем, как строить дом из керамзитобетонных блоков, рекомендуется узнать о нюансах возведения стен из этого материала:

1. В малоэтажном строительстве рекомендовано применение конструктивно-теплоизоляционных изделий с плотностью от 700 до 1200 кг/м3. Конструкционные элементы тяжелее, прочнее и не настолько теплые, поэтому их применяют для возведения многоэтажных домов. А более легкие используются в качестве теплоизоляционного материала, и для возведения несущих конструкций не годятся;

Армирование кладки

1. Необходимо определиться с размером блоков, учитывая регион строительства. Так, в средней полосе России рекомендуется толщина стен из керамзитобетона не меньше 40 см – в этом случае получится уменьшить расходы на утепление. Несущие стены обычно возводят из блоков 190х188х390 мм, а самонесущие перегородки из блоков толщиной от 90 до 120 мм;
2. Необходимо правильно рассчитать фундамент. Обычно он достаточно мощный и глубокий (не менее 1 — 1,2 м). Под фундамент обязательно устраивается утрамбованная песчаная подушка толщиной в 20 см;
3. Чтобы защитить стены и фундамент от образования трещин при неравномерной осадке грунта, необходима заливка армированного бетонного пояса (от 15 до 20 см) по каркасу, для изготовления которого используют 4-6 стержней арматуры диаметром от 16 до 20 мм;

Возведение дома из лицевых блоков

1. Технология строительства дома из керамзитобетонных блоков, в плане экономической эффективности, предусматривает единовременное возведение, утепление и отделку строения. В качестве облицовочного материала распространено использование лицевого кирпича, сайдинга, фасадной штукатурки или блокхауса. В качестве утеплителя используют базальтовую или эковату;

Стены из рядового блока

1. Этапы строительства дома из керамзитобетонных блоков не имеют принципиальных отличий от технологического порядка возведения дома из того же газобетона – так же потребуется выполнять перевязку швов и контролировать при помощи отвеса и уровня отклонение поверхности стен относительно вертикали;

Строим дом из керамзитобетонных блоков своими руками – внутренние перегородки

Армирование кладки необходимо выполнять через каждые 3-4 ряда. Для этого используют арматурные стержни диаметром от 12 до 14 мм, которые закладываются в специальные бороздки на блоках;
Монтируя панели перекрытия, также потребуется создать монолитный армированный пояс для распределения нагрузки от плит

Важно снаружи утеплить железобетон при помощи пенопластовых 5-ти сантиметровых вкладышей;

Пенополистирол в качестве утеплителя

1. Качественно выполнить кладку стен получится при внимательном изучении схем раскладки блоков и проведении контроля при помощи строительного уровня и отвеса;
2. Одно из преимуществ керамзитобетона в том, что он легко поддается сверлению и надежно удерживает крепеж и штукатурку на своей поверхности. Поэтому в процессе работ, когда требуется закрепить гипсокартон или другой листовой материал, нанести на поверхность декоративный раствор или смонтировать вентилируемый фасад, не возникает трудностей;

Процесс возведения стен

1. При возведении стен можно использовать стандартный  цементно-песчаный раствор или воспользоваться клеевыми смесями на основе цемента, которые позволяют выполнять более тонкие швы, а значит, повышать теплоэффективность строения.

Наружную чистовую отделку необходимо выполнить не позднее чем через 2 года, после возведения дома

Видео в этой статье расскажет о том, как правильно изготовить перекрытие из керамзитобетона своими руками.

Параметрический стабилизатор

Если по какой-либо причине интегральный стабилизатор недоступен, можно выполнить узел на стабилитроне. Надо выбрать стабилитрон с напряжением стабилизации 12 В и рассчитанный на соответствующий ток нагрузки. Наибольший ток для некоторых 12-вольтовых отечественных и импортных стабилитронов указан в таблице.

Тип стабилитрона	Д814Г	Д815Д	КС620А	1N4742A	BZV55C12	1N5242B
Ток нагрузки	5 мА	0,5 А	50 мА	25 мА	5 мА	40 мА
Напряжение стабилизации	12 вольт

Схема простого параметрического стабилизатора.

Номинал резистора рассчитывается по формуле:

R= (Uвх min-Uст)/(Iн max+Iст min), где:

• Uвх min – минимальное входное нестабилизированное напряжение (должно быть не менее 1,4 Uст), вольт;
• Uст – напряжение стабилизации стабилитрона (справочная величина), вольт;
• Iн max – наибольший ток нагрузки;
• Iст min – минимальный ток стабилизации (справочная величина).

Если стабилитрон на нужное напряжение отсутствует, его можно составить из двух последовательно включенных. При этом суммарное напряжение должно быть 12 В (например, Д815А на 5,6 вольта плюс Д815Б на 6,8 вольт дадут 12,4 В).

Стабилитроны параллельно не соединяют.

Умощнить параметрический стабилизатор можно тем же способом – включением внешнего транзистора.

Схема мощного стабилизатора.

Для мощного транзистора надо предусмотреть радиатор. Напряжение питания в этом случае будет меньше Uст стабилитрона на 0,6 В. При необходимости выходное напряжение можно подкорректировать в большую сторону включением кремниевого диода (или цепочки диодов). Каждый элемент в цепочке будет увеличивать Uвых примерно на 0,6 В.

Схема стабилизатора со стабилитроном и диодом.

Ручное изготовление блоков

Если не планируется масштабное строительство, а материал нужен для небольшой хозяйственной постройки, то вполне можно обойтись «малой кровью» — изготовлением простых форм для шлакобетонных кирпичей.

Для стен самодельной конструкции целесообразнее использовать листовой металл или дерево, но только качественно обработанное, отшлифованное. Размеры выбирают сами мастера, но проще все же остановиться на более удобных — 200х200х400 мм. Чтобы получить пустотелую продукцию, используют бутылки (например, из-под шампанского). Другой вариант — цилиндры из металла. Диаметр их не менее 80 мм. Сам процесс выглядит так:

1. Сначала собирают разборную матрицу, состоящую из нескольких ячеек. Внутрь устанавливают бутылки — по 3 на каждый шлакоблок.
2. Внутренние стороны готовой конструкции для заготовок промазывают машинным маслом, не забывают обработать им и бутылки.
3. Готовят мягкий (имеющий повышенное содержание воды) раствор, который сразу же заливают в формы. Поверхности разравнивают, излишки смеси удаляют, затем закрывают пленкой.
4. После того как смесь схватится (через несколько часов — 5-6), достают бутылки, а блоки не трогают: их снова укрывают полиэтиленовой пленкой, оставляют набирать прочность еще на сутки.
5. Форму разбирают, а блоки переносят в проветриваемое помещение, либо под навес, где укладывают невысокими штабелями на ровной поверхности. Либо оставляют на открытом воздухе, если позволяет погода.

Оптимальна температура выше +20°, а также максимально высокая влажность. Шлакоблоки доходят до кондиции месяц. После этого материал можно считать готовым для строительных работ.

Что собой представляет фундамент, который не боится пучения

Аббревиатура ТИСЭ расшифровывается как технология индивидуального строительства и экология, хотя наши умельцы предпочитают несколько иную интерпретацию, заменяя «экологию» на «экономию». Это один из видов столбчатого фундамента с висячим ростверком, но в отличие от исходника, такое основание можно устраивать в местностях с почвами, подверженными морозному пучению. Столбы по этой технологии имеют «пятку» – расширение в основании, располагаемое ниже уровня промерзания. Благодаря этому «якорю», столбы не выдавливает, а так как бетон заливается в рубероидный цилиндр, дополнительно снижается сцепление с грунтом, и предотвращается подсос влаги. Этот фундамент выбирают преимущественно из-за устойчивости на пучинистых грунтах, но и цена вопроса имеет значение.

alexko10ru

Почему выбрал буронабивные сваи с расширением и висячий ростверк. Во-первых – пучинистость грунта, невероятная, после схода снега участок почти, как болото, забитая арматурина ушла на 10 см к лету. Соседние однотипные каркасники на мелкозаглубленной ленте, со сваями без расширения – ни одного целого фундамента. Через дорогу домик на винтовых сваях, построенный весной – летом просел по центру визуально, можно не измерять. Плиту не хотелось – цена очень не нравится, лишних денег нет, как и особого смысла. Вариант с лентой не плох, но есть опасения, да и обойдется полутораметровый монолит прилично. В общем, остановился на сваях с расширением.

Специальный бур для выборки расширения alexko10ru сделал сам, как и бур по типу ледобура для «тела».

Пробурив вручную первые шестнадцать лунок, решили автоматизировать процесс, но японское чудо техники не пошло дальше первого метра сухой глины, забуксовав на влажной. Пришлось бурить по метру техникой, а остальное дорабатывать руками. Заливали самомесом, дешевая бетономешалка на 180 литров справилась с поставленной задачей. Армирование – крайние и соединяющие столбы по три металлических прута диаметром 12 мм, остальные по три прута диаметром 10 мм.

Что там сваи – ростверк заливали также самомесом, принося воду с соседнего участка, да еще подогревая ее ведрами на костре. Ширина ростверка 40 см по внешним стенам и 30 см по внутренним, высота 30 см, всего ушло около восьми кубов бетона.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

• пенобетона;
• шлакобетона;
• газобетона;
• керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.