Толщина двп листа: все, что нужно знать об этом параметре

Нюансы работы с материалом и ремонт ДВП

Неопытный специалист по незнанию может столкнуться с проблемами обработки ДВП и ДСП. Мало кто знает, как правильно склеить материалы, ведь даже сверхпрочные клеи и жидкие гвозди не всегда справляются с этим. Для приклейки древесноволокнистых и древесностружечных плит отлично подойдёт гранулированный костный клей, используемый при строительстве.

Обрезать плиты в домашних условиях можно при помощи монтажного ножа или ножовкой. Должна быть соблюдена технология резки. Лезвие необходимо наточить, выполнять работы лучше всего с применением металлической линейки

Спешить не стоит – по правилам безопасности резать материал следует плавно и осторожно, чтобы сберечь пальцы. Существует немало инструментов для нарезки ДВП и ДСП, облегчающих работу и не требующих особых навыков

Видео описание

В следующем видео показана закромка и обработка материала:

Часто люди задаются вопросом: чем покрасить ДВП. Материал из древесного композита плохо воспринимает влагу и обладает низким показателем сцепления разнородных твёрдых и жидких тел. Проще говоря, не всегда понятно, как покрасить ДВП без применения специальных красок, так как влажная основа плохо засыхает на поверхности материала. Именно поэтому мастера рекомендуют грунтовать внешнюю сторону перед покраской и каркасным монтажом.

То же самое касается и оклейки обоями – подготовить поверхность материала поможет грунтовка с последующей окраской, после которой ДВП будет лучше переносить влагу от клея. Исключается при этом всяческая деформация плит. Любая последующая отделка не вызовет трудностей и вопросов.

При эксплуатации материалов из древесного композита могут возникать различные дефекты. Любые механические повреждения в виде царапин и следов вмятин достаточно просто заделываются шпаклёвкой. После обработки достаточно выполнить покраску или нанести на поверхность ДВП самоклеящуюся плёнку для защиты от дефектов.

Видео описание

Процесс покраски материала показан на видео:

Если в полу, стене и двери из древесноволокнистого материала образовалась сквозная дыра, надо подготовить необходимые инструменты и материалы для самостоятельного ремонта. В первую очередь понадобится заострённый монтажный нож, кусок материала, шпаклёвка, твердеющий наполнитель и монтажная пена.

Для начала необходимо обрезать вогнутые и неровные края дырки таким образом, чтобы отверстие было ровным, без трещин и сторонних повреждений. После, внутрь устанавливаются куски брусков для создания перегородки. Подойдут части ДВП, картон или плотная бумага. Далее по краям перегородки отверстие заполняется монтажной пеной. После засыхания необходимо обрезать лишние куски пены, чтобы они не выступали за пределы поверхности.

Следующим шагом будет шпаклёвка вокруг заделанного отверстия. Отлично подойдёт для этого эпоксидная смола. Обработанная поверхность, после сушки, обрабатывается мелкой наждачной бумагой для достижения ровности. Внешний вид и облицовка материала восстанавливаются при помощи краски или декоративной плёнки с имитацией древесной структуры.

Видео описание

В следующем видео показано, как заделать дырку на примере двери:

При настиле материала из древесного композита на деревянный пол из-за выпирающих досок также может образоваться сквозное отверстие. Если дефект слишком обширный и не поддаётся ремонту, лучше всего полностью заменить плиту, при этом устранив неровности на полу с помощью рубанка. При небольших повреждениях потребуется аккуратно обрезать отверстие монтажным ножом под размер вставляемой части материала. В получившееся гнездо устанавливается заплатка из древесного композита. Закреплять лучше всего клеем или саморезами.

Таким образом, подробно изучив нюансы и подготовив соответствующие инструменты с материалами, можно без особых навыков осуществить самостоятельный ремонт ДВП и ДСП в домашних условиях.

Коротко о главном

ДВП распространён и популярен среди материалов для строительства и отделки помещений. Применяется при производстве мебели. Он имеет ряд достоинств перед строительными аналогами, но при этом считается наиболее доступным. ДВП – это качественный, прочный и простой в обработке материал, с помощью которого достигается как тепло-, так и звукоизоляция в помещении. Многообразие видов позволяет выбрать ДВП на любой вкус и для множества целей. Обработка и ремонт ДВП не требуют специальных навыков и доступны даже неопытному пользователю.

Области применения

Наиболее часто оргалит применяется в качестве отделочного материала.

С его помощью выравниваются стены, потолок и пол.

Для создания идеально ровной поверхности не требуется тщательной ее обработки.

Оргалитовые листы скрывают все дефекты и неровности.

Поверх их можно обустраивать любое финишное покрытие без дополнительной штукатурки.

Советуем почитать: Все доступные варианты внутренней отделки деревянного дома

Оргалит с облагороженной лицевой стороной может сам стать финишным покрытием. В частности, ламинированные листы можно использовать, как напольное покрытие в помещениях, где истирающие нагрузки невелики.

В каркасных домах оргалит нередко применяется для изготовления перегородок. По своим прочностным характеристикам он значительно превосходит традиционный гипсокартон

Малая толщина не может обеспечивать жесткость таких конструкций, но в подсобных помещениях это не столь важно

Декорированный оргалит широко применяется при обустройстве салонов автобусов, троллейбусов, автомобилей и даже самолетов. Такая обшивка стенок и перегородок не требует дополнительного покрытия. Годится материал и для панелей управления и приборов.

В мебельном производстве оргалит массово используется при изготовлении задних стенок и днищ диванов, кресел, выдвижных ящиков. При сборке самодельной мебели этот материал часто используется для облицовки корпусных предметов.

При изготовлении тары различного назначения оргалит серьезно потеснил доски и фанеру. Из него делаются ящики для хрупкого товара, а также упаковка для перевозки не слишком тяжелых грузов.

Что это такое

Оргалит – это древесноволокнистые плиты особой прочности. Название разговорное, в нормах и стандартах не встречается. По внешнему виду это обычные листы ДВП. Отличие заключается в технических характеристиках: структура повышенной плотности и твердости.

Одна сторона – обычно лицевая – может быть с декоративным покрытием. Изнанка имеет небольшую шероховатость, что обеспечивает лучшее сцепление с поверхностью при приклеивании.

Отвечая на вопрос, что такое оргалит, нельзя не упомянуть его основные достоинства – высокая крепость, относительно низкая стоимость, удобство и простота монтажа, обширная сфера использования.

Производственный процесс

Строительный материал изготавливают методом горячего прессования из древесных отходов. К древесной базе добавляют вяжущие компоненты. Полученную массу расщепляют дефибратором, в специальной машине отливают плиты. Далее древесные волокна выдерживают при высокой температуре под горячим прессом, затем высушивают в камере.

Технология схожа с процессом выпуска листов МДФ. Но так называемый мокрый способ с предварительным распариванием дает возможность изготавливать тонкие листы.

Состав материала

Свойства плит зависят от компонентов, наполняющих древесный композит. Основные составляющие оргалита:

1. Измельченная древесина – сырьевая основа – отходы лесозаготовок и деревообработки, щепа, опилки, стружка и пыль.
2. Костра – одеревеневшие части стеблей прядильных растений (льна, конопли) от их первичной обработки.
3. Синтетические смолы и эмульсии – в качестве связующих добавок, в составе 4-6% от общего количества, повышают физико-механические характеристики.
4. Гидрофобизаторы – парафин и канифоль добавляют для гидроизоляции и повышения влагостойкости.
5. Осадители – используют сернокислый алюминий для выпадения осадка.
6. Антипирен – замедлители горения и возгорания, для огнестойкости и снижения пожароопасности (синергисты, хлорид аммония, фосфаты аммония, бора).
7. Антисептик – антибактериальные и противомикробные препараты для защиты дерева от процессов гниения, синевы, плесени, вредных насекомых.
8. Пектол – полимерная пропитка из таллового масла, повышающая прочность плит.

Технические условия

Требования, которым должны соответствовать листы ДВП, прописаны в ГОСТе 4598-86.

Маркировка ДВП (оргалита) предусмотрена предписаниями к твердым плитам:

1. Т – плиты без отделки.
2. Т-С – одна сторона облицована тонкодисперсной массой.
3. Т-П – фронтальная часть прокрашена.
4. Т-СП – один бок подкрашен древесной тонкодисперсной массой.
5. Т-В – повышенная водостойкость, без отделки.
6. Т-СВ – водостойкая, фасад с тонкой дисперсией.
7. Н-Т – пониженная плотность.
8. С-Т – увеличенная плотность, без лицевой обработки.
9. СТ-С – супертвердая, одна сторона отделана древесной массой тонкой дисперсии.

По качеству покрытия плит выделяют I и II сорт, группы А и Б.

По плотности у мягких плит разделяют марки М-1, М-2, М-3.

• мягкий – плотность от 100 до 500 кг/м3 – похож на пробку;
• твердый – 500-800 кг/м3 – напоминает картон, влагостойкий, прочный на изгибе;
• сверхтвердый оргалит – от 800 до 1100 кг/м3.

Технологический процесс гарантирует длительный срок эксплуатации оргалита. Материал устойчив к механическим повреждениям, не боится влаги.

Характеристики оргалита по маркам ДВП

Марка ДВП	М1	М2	М3	Н-Т	С-Т	Т, Т-С, Т-П, Т-СП	Т-СВ, Т-В
Плотность, кг/м³	200-400	200-350	100-200	более 600	950-1100	800-1000	850-1000
Максимальная прочность на сгиб, МПа	1,8	1,1	0,4	15	47	38-33	40
Максимальная прочность на разрыв, МПа	–	–	–	–	0,32	0,3	0,3
Влажность, %	–	–	–	–	–	5	3

Что такое ДВП, область применения

ДВП — аббревиатура от названия «Древесно-Волокнистые Плиты». Представляет собой листовой строительный или отделочный материал. Имеет относительно невысокую цену, может быть разной плотности — мягкие, твердые и сверхтвердые. Толщина листа — от 2-3 мм до 12-15 мм, некоторые виды могут быть до 40 мм.

Древесно-волокнистые плиты могут быть разной толщины и плотности

Листовые ДВП отличаются высокой плотностью и прочностью, имеет относительно невысокую цену. Тонкие листы отлично гнутся, что позволяет их применять для обшивки криволинейных поверхностей. Используется ДВП в строительстве, в качестве обшивки при каркасном домостроении, для выравнивания пола, стен. Также из этого материала делают перегородки в железнодорожных пассажирских вагонах.

ДВП малой плотности используется в качестве звукоизоляционного материала. Хаотичное расположение волокон древесины способствует тому, что звуки «вязнут» в материале. Это самый недорогой и удобный в монтаже тип звукоизоляционных материалов. Более эффективные есть, но вот более дешевые надо еще поискать.

Некоторые виды древесно-волокнистых плит могут использоваться как отделочные материалы — для отделки стен в помещениях нормальной влажности. Для этих целей применяют ДВП, одна из сторон листа которой покрашена, покрыта декоративной пленкой, заламинирована.

Это варианты для декоративной отделки

Еще одна область применения ДВП — производство мебели. Обычно этот материл используют как вспомогательный — делают заднюю стенку корпусной мебели, подшивают днище в креслах и стульях, днища в ящиках и т.п. В общем, область применения обширная. Недостаток, по сути, один — без гидрофобных добавок материал плохо себя ведет при повышенной влажности. Он разбухает, увеличиваясь в размерах. Листовой материал при этом «идет волнами». При высыхании он остается деформированным. Так что в неотапливаемых или влажных помещениях возможно использование ДВП только определенных марок.

Марки твердых плит и параметры толщины

Лицевую поверхность твердых плит обрабатывают и, в зависимости от этого, разделяют на марки:

• Т – лицевая поверхность не обработана;
• Т-П – лицевой слой подкрашивают;
• Т-С – лицевой слой составляет тонкодисперсная (древесная) масса;
• Т-СП – тонкодисперсная масса лицевого слоя подкрашена;
• СТ – плотность листа – сверхтвердая, поверхность – не обработана;
• СТ-С – лист сверхтвердого типа с тонкодисперсной массой в лицевом слое.

ДВП выпускают с разными физико-механическими характеристиками, поэтому марки: Т, Т-С, Т-П и Т-СП объединяют в группы по качеству – А и В и сорта – I и II.

Панели твердых и сверхтвердых типов выпускаются – 2.5, 3.2, 4.5 и 6 мм толщины. Данными ДВП облицовывают стены и пол при условии повышенной гигроскопичности.

«Мокрые» или «сухие» – что выбрать?

Любой лист ДВП, который мы можем встретить в продаже, произведен мокрым или сухим способом.

При сухом способе производства так называемый древесноволокнистый ковер, после формирования, прессуется при высокой температуре и довольно низком давлении.

Толщина листа колеблется в пределах 5-9мм. Его плотность, нормируемая ГОСТ 4598,составляет всего 200-400 кг/м3. Зато теплопроводность подобного материала очень мала, что позволяет задействовать его в качестве отличного теплоизолятора. Покрытые латексом, такие древесноволокнистые плиты востребованы при утеплении кровельных конструкций.

Лист ДВП

Отличные звукоизолирующие характеристики делают его незаменимым при отделке полов и потолка в многоэтажных зданиях. Если вас беспокоит сильная звукопроницаемость в вашей квартире, можно отделать облагороженным ДВП и стены, при этом условия проживания сразу станут гораздо комфортнее.

Мокрый способ производства предполагает формирование пласта в отливочных машинах с последующим горячим прессованием сформированного полотна на подкладной сетке, либо без него. Именно таким способом производится практически все ДВП в нашей стране. Если листы оргалита не подвергают обработке на прессах, а сразу отправляют на сушку, получается изоляционный материал. При горячем прессовании получаются полутвердый и твердый оргалит, плотность которого, согласно ГОСТ 4598 86 колеблется в пределах 800-1000 кг/м3. Прессованные листы более тонкие, их толщина составляет 3-4-5 мм. Причем чем толще лист, тем выше его вес и, соответственно, цена.

Объемный вес сверхтвердого оргалита не менее 950 кг/м2, остальные технические характеристики соизмеримы с твердым оргалитом:

Наименование показателя	Виды ДВП
СТ	Т
Плотность, кг/м3	950-1100	850-1100
Предел прочности при изгибе, МПа	47	40
Разбухание по толщине за сутки, %	13	10
Влажность, %, не более	10

Маркируются такие изделия литерой СТ и часто применяются для настила полов. Полы из сверхтвердого оргалита отличаются хорошей несущей способностью, не притягивают пыль, износостойки. Благодаря тому, что стандартные размеры листа довольно велики (от 3 до 6 метров в длину), а вес листа обычно не превосходит 20 кг, монтаж такого полового покрытия не отличается малой трудоемкостью.

Плотность плит

Важной характеристикой ДВП является не только размер, но и плотность, от которой зависит масса и вес листов. Наибольшая плотность твердых листов достигает 1100 кг/м3, минимальное значение, характерное для этой группы материалов, равняется 800 кг/м3

Наибольшая плотность твердых листов достигает 1100 кг/м3, минимальное значение, характерное для этой группы материалов, равняется 800 кг/м3.

Чтобы определить, сколько может весить покупка в целом, следует приблизительно рассчитать суммарный объем партии и умножить его на величину плотности, указанную в сопроводительных документах. Станет понятно, какие понадобятся усилия для транспортировки и монтажа плит на месте будущей установки.

Мягкие виды продукции, выполняющие в основном декоративные функции, имеют меньшую плотность, самый большой показатель которой не превышает 400 кг/м3. Минимально возможное значение плотности ДВП, допускаемое стандартом, равно 100 кг/м3.

У плит промежуточной твердости показатели плотности имеют средние значения, минимум которых составляет 600 кг/м3.

Технология производства

Исходным сырьем для производства ДВП являются отходы деревообрабатывающей отрасли: щепа, опилки, костра (одревесневшие части стеблей прядильных растений). Сырье промывается, из него удаляются посторонние включения, затем сушится. Высушенный материал, дробится в специальных машинах (дефибраторах и рафинаторах) на мельчайшие частицы — волокна. Степень помола может быть от грубой до мельчайшей. Далее процесс отличается для разных способов производства.

Исходное сырье для производства ДВП

Прессование идет под высоким давлением — 3-5 МПа и высокой температуре — выше 300°С. За счет этого и происходит скрепление и уплотнение материала. Перед прессованием, в исходный материал добавляются дополнительные компоненты, изменяющие свойства материала — связующие (синтетические смолы), гидрофобизаторы, антипирены и т.д.

Способы формования

Есть два способа производства ДВП — мокрое и сухое прессование. «Мокрый» метод более экологичен. При мокром прессовании используется меньшее количество связующих (иногда, вообще без синтетических добавок), но материал получается более дорогим, так как процесс более энергоемкий. На сушку одного листа уходит до 15 минут, что ограничивает производительность прессов, следовательно, повышает цену материала. При таком методе, в измельченный материал вводятся необходимые добавки, вода. Жижа поступает в дозатор, который выкладывает ее ровным слоем на ленту. Для более быстрого удаления воды, лента имеет сетчатую структуру. После прохождения пресса тыльная сторона такого ДВП имеет отпечаток этой мелкой сетки.

При мокром прессовании некоторые сорта ДВП могут быть сделаны без добавления постороннего связующего. Под давлением и при высокой температуре, из древесных волокон выделяется лигнин (вещество, характеризующее одеревеневшие стенки растительных клеток). Он является натуральным связующим. Лигнин в значительных количествах содержится в древесине хвойных пород. Но не для всех сортов ДВП природного связующего достаточно. В этом случае добавляется от 4 до 7% синтетического связующего.

Тип формования легко отличить по тыльной стороне плиты

При сухом прессовании, обычно в массу добавляют синтетические смолы, которые связывают волокна. Именно этот метод позволяет получить ДВП большой толщины — до 12-15 мм, некоторые завод могут выпускать питы толщиной до 40 мм. На уплотнение и прессование сухой массы уходит намного меньше времени – 3-5 минут в зависимости от класса и толщины. Производительность пресса возрастает в разы. К тому же в сухую массу кладут меньшее количество добавок — они не вымываются водой. Все это ведет к снижению стоимости материала. Но дешевые связующие содержат формальдегид, а его содержание необходимо контролировать, так как в больших количествах он вреден для здоровья.

Для производства мебели и отделочных работ в помещениях, должен использоваться материал с классом эмиссии формальдегида Е0,5 или Е1. Это, как правило, ДВП мокрого прессования. Отличить ДВП, сделанное мокрым способом, можно по отпечатку сетки на тыльной стороне листа (смотрите фото выше).

Завершающие процессы

При высокотемпературном прессовании происходит склеивание частиц между собой. Времени нахождения под прессом не всегда достаточно, поэтому уже сформованные листы переносят в специальную камеру, где при высокой температуре происходит «дозревание» материала. ДВП держат тут несколько часов. За это время волокна спекаются, склеиваются, материал становится однородным и прочным.

Древесноволокнистые плиты имеют разную толщину

Из камеры плиты выходят, практически с нулевой влажность и начинают активно впитывать влагу из воздуха. В результате этого процесса, края листов разбухают. Чтобы избежать данного недостатка, материал переносят в другую камеру, где его доводят до нормальной влажности. И только после этого, листовой ДВП может идти в продажу или на другие станки — для покраски, ламинирования.

Что хорошо, так это то, что технология производства древесно-волокнистых плит пластична. Пресс может иметь любую форму, что позволяет делать не только листовой материал, но и фигурные изделия. Например, плинтуса или мебельные фасады.

Технология производства

Древесно-волокнистые плиты изготавливают из дерева. Если быть точнее, не из массива, а из отходов, остающихся при обработке дерева на лесопильнях и прочих деревоперерабатывающих производствах. Дополнительно в структуру материала могут включаться вышедшая из употребления бумага и ее отходы, прочая содержащая целлюлозу продукция. После дробления компонентов материал соединяется в плиты посредством прессования и высушивается. Чтобы плита была устойчива к влаге, в волокнистый полуфабрикат добавляют разнообразные суспензии и осаждающие вещества.

Процесс изготовления древесно-волокнистых плит делится на несколько стадий:

1. измельченные древесные отходы промываются, после этого из них убирается мусор и песок посредством абсорбционных установок;
2. потом на тарельчатых центрифугах с применением электромагнитов осуществляется удаление металлических элементов из структуры смеси;
3. затем щепа отправляется на измельчение, которое бывает как крупным, так и мелким, исходя из условий использования ламинированной древесно-волокнистой плиты;
4. в дефибраторе осуществляют замес с добавлением смол, полимеров и парафинов.

По завершении данных мероприятий создание ламинированной древесно-волокнистой плиты может выполняться сухим или мокрым способом. На более современных производствах практикуют сухой метод, только он является в меньшей степени экологичным, нежели мокрый. Это сопряжено с увеличенным содержанием формальдегидов в связующей смеси.

Процедура ламинирования имеет ряд особенностей.

• После работ по подготовке поверхности плиты отправляются на горячую машину для прессования, в которой для поддержки температурного режима постоянно циркулирует нагретое минеральное масло.
• К прессу прикреплена форма с нанесенной текстурой рисунка, который определяет тип будущего рельефного оттиска (поры древесины, шероховатость кожи, текстура кирпича и тому подобное).
• Листы древесно-волокнистой плиты покрываются специализированной меламиновой пленкой с невысокой степенью затвердевания, после чего горячий пресс впечатывает ее в поверхность ДВП.
• Под влиянием давления и высокой температуры осуществляется фрагментарный расплав смол на основе меламина, которые диффундируют в поверхность материала, склеиваясь с ним без применения какого-нибудь клеевого состава
• . В случае потребности ДВП может ламинироваться с двух сторон.

Данный метод пропитки гарантирует влагонепроницаемость материала, весьма привлекательный экстерьер и превосходные функциональные и эксплуатационные характеристики.

Чем и как резать?

Простота монтажа оргалитовых плит считается важным достоинством материала. В частности, они легко раскраиваются на элементы любой конфигурации. Разрезание листов можно осуществлять такими способами:

Нож. Оргалит хорошо разрезается резаком для пластика. Он просто с усилием ведется вдоль металлической линейки или лекала. Самодельный нож можно изготовить из ножовочного полотна, заточив его.
При проведении большого объема работ целесообразно использовать электропилу или электрический лобзик.

Ножницы для металла

Ими можно резать листы, но важно контролировать качество кромки на участке разрезания.

Ножовка по металлу.

Оргалит легко режется, без излишних усилий. Специализированные бригады используют специальные станки и приспособления для проведения таких процессов. В домашних условиях перечисленные способы вполне удовлетворят все потребности.

Современное использование некоторых видов

Если говорить не о стройке, а об отделочных работах, то все чаще в этой области стало всплывать название «МДФ» — волокнистый материал средней плотности. Из ламинированного листового МДФ делают межкомнатные двери. Каркас из деревянных планок обшивают этим материалом, получая бюджетные изделия, которые выглядят очень неплохо. Звукоизоляционные характеристики зависят от типа заполнения каркаса, а долговечность самого изделия — от качества ламинирования и жесткости пленки.

Из древесно-волокнистой массы можно сформировать любые рельефы

Технология производства позволяет создавать не только листовые древесно-волокнистые изделия. Форма пресса, теоретически, может быть любой. Поэтому из МДФ стали делать различного рода погонаж — наличники для отделки все той же дверной коробки, плинтуса и другие подобные изделия. Их можно подобрать в цвет дверей и похожие по форме.

Такие плавные линии можно сделать только с использованием дерева или МДФ

Из МДФ стали делать фасады корпусной мебели. Например, кухонные. Причем если мебель из ДСП имеет линейное строение, из размолотых древесных волокон формуют изогнутые, плавные, скругленные формы. Все это позволяет создать большее видовое разнообразие. Используя ту же технологию, делают стеновые панели МДФ. Это не только ровные гладкие листы, но и с рисунком разного вида/типа.

Жесткие волокнистые материалы

В некоторых областях находит применение ХДФ — материал высокой плотности. В частности, за счет жесткости, с ним удобно работать при формировании ажура. Используя лазерные резаки, на тонких ламинированных или крашеных плитах ХДФ формируют прорезной ажур. Из ажурных плит делают различные декоративные элементы, в частности — экраны на радиаторы.

Перфорированный ХДФ хорош для декора

Из ХДФ формируют некоторые виды отделочных материалов. Плиту покрывают слоем пленки или красят. Поверхность может быть гладкокрашеной, имитировать древесину, каменную поверхность и т.д. Если материал сформован в виде планок с замками, получается тот самый ламинат. Если материал сделан в виде листов — ими можно обшивать стены, потолок, использовать для отделки рабочей зоны на кухне — кухонного фартука.

Наверняка есть и другие области применения ДВП разной плотности. И, скорее всего, будет и другое применение. Технология гибкая, позволяет получать различные по свойствам материалы.

Несколько слов об истории производства ДСП и ДВП

Производить ДСП начали в 30-е годы прошлого века. Изобретателем этого материала считается немецкий пилот Люфтваффе Макс Химмельхебер, который предложил его как альтернативу более дорогой фанере. Технологией заинтересовались в Германии и Швейцарии: в этих странах мало лесов и возможность максимально эффективно использовать отходы деревообрабатывающей промышленности выглядела очень привлекательно. Первый коммерческий образец изготовили на бременской фабрике, а сегодня ДСП — популярнейший материал, достойной замены которому пока не предвидится.

Ежегодный объем выпуска ДСП в мире — около 55 млн. кубов, в России — около 5 млн. кубов.

На рынке древесностружечных плит существует острая конкуренция. Технология их производства находится в непрерывном развитии. Производители предлагают как необлицованные плиты, так и имеющие ламинированную поверхность. Многие предприятия оказывают услуги распиловки и облицовки деталей кромками.

ДВП впервые начали выпускать еще в 20-е годы в США. Однако первый технологический патент был зарегистрирован в Швеции в 1931 году. Оборудование для производства листов ДВП фирмы Defibrator получило широкое распространение во многих странах мира. Отечественное производство этого материала стартовало в Москве в 1936 году. Сейчас производство ДВП — одна из наиболее активно развивающихся и успешных отраслей национальной экономики.

Производители

Приведен список основных производителей древесно-волокнистых плит

В России

Изоплит, ОАО, (г. Обоянь, Курской обл)

Жешартский фанерный комбинат, ООО, (п. Жешарт, Республика Коми)

КДП Новая Вятка, ООО (Вятка-Лес-Инвест) (Кировская обл., Нововятский р-н, г. Киров)

Княжпогостский завод ДВП (Woodway Group) (г. Емва, Республика Коми)

Кроностар, (г. Шарья Костромской обл.)

Лесосибирский ЛДК-1, ЗАО, (г. Лесосибирск-3, Красноярский край)

Лесплитинвест, (Ленинградская область, г. Приозерск)

Марийский целлюлозно-бумажный комбинат, (г.Волжск, ОАО республика Марий Эл)

Нелидовский ДОК , ОАО

Нововятский лесоперерабатывающий комбинат, ОАО, (г.Киров)

Новоенисейский лесохимический комплекс (ЛХК) , ЗАО, (г. Лесосибирск-6 Красноярский край)

Орглит, г. Пермь

Отрадновский комплексный лесопромышленный комбинат, Свердловская обл., Серовский р-н, пгт. Восточный

Партнер-Томск, г. Томск

Плитспичпром, ЗАО, г. Балабаново, Калужская обл.

Полеко, Подосиновский лесопромышленный к-т, ОАО, пос. Демьяново, Подосиновского р-на Кировской обл.

Римбунан Хиджау МДФ, ООО г. Хабаровск,

Сухонский целлюлознобумажный комбинат, г. Сокол, Вологодской области

Туринский целлюлозно-бумажный завод, АОр (Свердловская область, г. Туринск)

Уфимский фанерно-плитный комбинат, ОАО (подразделение холдинга Башлес)

Шекснинский КДП, г. Шексна Вологодской обл.

Юг, ОАО, п. Мостовской, Краснодарский край

Республика Беларусь:

Борисовский ДОК, ОАО , г. Борисов, Минская обл.

Борисовдрев, ОАО, г. Борисов, Минской обл

Бобруйский завод ДВП, г. Бобруйск

Мостовдрев, Белоруссия, Гродненская обл., г. Мосты

Витебскдрев, ОАО, г. Витебск, Белоруссия

Прочность на изгиб, поглощение влаги, звуковых волн

Более чем в 10 раз отличается у ДВП различных групп стойкость к изгибающим нагрузкам. Мягкие листы марки М-3 способны благополучно выдержать воздействие около 0,5 МПа, в то время как самые твердые выдерживают 47 МПа.

Нормативным документом не прописаны ограничения величины возможного разбухания и влажности изделий мягкого вида ДВП. Лимитируется только верхний предел значений концентрации влаги, равный 12 %.

Влажность остальной продукции составляет 3-4 %, а величина разбухания варьируется от 19 до 23 %. Максимальная концентрация влаги в материале не может превышать 10 %.

В стандарте указаны требования к способности поглощения воды всей плиты и ее лицевой поверхности в частности. Для плотных изделий регламентирована величина механической силы, прилагаемой перпендикулярно плоскости листа.

Потребителей часто интересует способность панелей поглощать аудиоволны. Стандартом показатели звукоизоляции не оговариваются, но, анализируя структуру материала, можно сделать вывод – мягкие виды смогут поглощать звуковые колебания в минимальной мере, твердые – в значительной степени.